◇詳細説明

ダイオキシン対策の“サンダーバード”(移動式PCB焼却システム







 ダイオキシンの発生をゼロにするためには、焼却温度を1800度に維持しなければなりません。いままでの技術では限界の温度です。しかし、特許技術によって完成した「プラズマ発生機」は2500?3000度で焼却が可能です。世界初の超高温焼却炉です。ちなみに、日本におけるPCB処理施設の基準は次のようになっています。
 「PCBを燃焼した1450度の熱分解ガスを直接水中に吹き込み、断熱冷却する設備であることを条件に、燃焼温度1150度、滞留時間2秒、過剰酸素3%の下にテストを行い、分解効率99.9999%が確認されれば、PCB焼却設備の許認可が得られる」同システムは、この基準を十二分にクリアするものです。

 1号車から5号車までの5台のトレーラーはそれぞれ、PCB保管地へ出向き、現場に到着後、準備作業に入ります。配管の連結、電源の確保、水の注入などです。水の注入による加重対策として車体を支える補強作業なども行います。PCB処埋工程の概略は次の通りです。


<1号車 ( 焼却炉 ) の工程>

 1号車は「焼却炉」です。 車体の中は、大半が、レンガで一体成形した焼却部で、外部は100度の熱湯で水張りしてあります。 保管先のPCBはまず、1号車の上部に張り巡らされた銅管のなかに送り込まれます。熱湯や蒸気で熱せられ、約30秒後にはガス化直前の状態になっています。
 ガス化直前のPCBは、焼却部に隣接した操作室へ送り込まれ、一億ガウス出る「分子構造破壊機」によって発生した磁場を通り、塩素ガスと石油ガスに分離されます。このように分離させるのは、PCBの分子構造を破壊することで、焼却してもダイオキシンを発生させないためです。その塩素ガスと石油ガスは、焼却部に送り込まれ、「プブズマ発生機」による2500?3000度の熱で焼かれ、高温ガスに変わります。


<2?3号車 ( 冷却槽 ) の工程>


 2号車は、塩素を洗うための中和剤水溶液が入った「冷却槽」です。3号車の「循環水槽」と連結され、中和剤水溶液は、2号車と3号車の間を循環しています。1号車で発生した高温ガスは、この2号車に送り込まれ、中和剤 水溶液の中で水蒸気とガス(焼かれた空気)を発生させます。「冷却槽」には、不純物(ダイオキシンなど)があった場合、それが沈殿し、当社開発の触媒によって完全に中和分解されます。


<4号車 ( 1次フィルター ) のエ程>


 4号車は、「1次フィル夕?」です。 2号車で発生した水蒸気とガスが送り込まれ、そのうち、水分が当社開発の「セラミック・フィル夕ー」によって取り除かれます


<5号車 ( 2次フィルター ) のエ程>


 5号車は、「2次フィル夕一」です。 4号車から送り込まれたガスは、万が一のために当社開発の特殊「活性炭フィル夕ー」に通します。不純物が残っていた場合は、マイナスイオンの働さで同フィル夕?に付着します(同フィル夕?は入口と出口に蓋がつき、保管しやすいように設計されています。付着した不純物は、特殊フィルタ一と紫外線により、約2年後には完全に消減します)。 同フィル夕ーを通ったガスは、毒性のまったくない空気たけで、煙突から放出されます。



新システム「移動式PCB処理設備」の概要

<住民の反発を解決できるシステム>
 PCBの処理施設は、地元住民や自治体の反対でこれまで実現にこぎつけたケースはほとんどありません。
 (1) 処理施設が固定化されてPCBが各地から恒常的に運び込まれる恐れがある事。
 (2) ダイオキシンなどの毒物が処理後に残留している恐れがある事。などが主な理由です。
 この度、当社が開発した「移動式PCB処理設備」は上記のような住民の恐怖感や残留物疑惑を同時に解決できる画期的な新システムです。処理施設はトレーラー5台による移動式の為、一個所に長期間固定化しません。又、PCBを予め分子構造破壊機にて、塩素ガスと石油ガスに分離した上で、2,500?3,000度の超高温処理しますので、ダイオキシンの発生がゼロになります。

<トレーラー5台に乗った動く処理施設>

 焼却工場の固定化により、危険な毒物が運び込まれるという住民の恐怖感に対して当社は、「動くPCB処理施設」を考案しました。各地で隔離保管されているPCBを1ケ所に集めて焼却するという従来の考え方を捨てて、処理設備を乗せたトレーラーがPCBの保管地に出かけていき、その場で完全に処理し、終了後は立ち去るのです。 つまり、単発の消防車のような活躍をイメージしています。
 これでPCBが1個所に集められてくるという住民の不安感は解消されます。因みに、この技術は平成9年5月6日に特許庁広報にて公開されています。

<ダイオキシン発生ゼロを目指す新技術>
 現在のPCB処理後に於けるダイオキシン排出許容基準値は、80ナノグラム(10億分の1/1立方メートル)以下となっています。タイオキシン発生をゼロにするには、処理温度を1,800度以上に維持する必要があります。既存の技術では限界の数値ですが、当社開発のプラズマ発生機で2,500?3,000度の超高温にて処理されるので、ダイオキシンのゼロエミッションが実現します。


<PCB処理手順>
 1号機 (触媒分解装置 ⇒ 超高温電熱分解装置) まず、初めに熱湯を使用してPCBの温度を約100℃まで上昇させ、気化寸前の状態にする。 PCBを鋼管の中から30秒間通過させる。その後、「分子構造破壊機及び触媒処理機器」を備えた化学反応室に流入させる。PCBは、磁場を形成した化学反応室の中で、塩素ガスと石油ガスに分解される。
 電熱処理炉を密閉し、塩素ガスと石油ガスをスプレイヤーで炉内に送り込む。
 1号機炉内に設置されたプラズマ発生機で約3,000度のプラズマを塩素ガスと石油ガスに照射して高熱処理する。この段階でそれぞれの物質は、塩素、水素、炭素などの原子レベルに分解し、無毒化される。 無毒化されたガスを30メートルの円筒管内を7秒間で通過させた後、ターボチャージヤーで2号機にブローする。

 1号機で無毒化されたガスは、万が一の為に施された安全対策の工程に入る。
 2号機、3号機は水フイルター (冷却水槽及び循環水槽) の構造となっている。微量のダイオキシン発生の可能性に備え、1号機から引き込んだガスを、更に水フィルター中に吹き込む。水槽の水を循環させながら、更に触媒装置で除去対応する。その後、水槽弁から排出されるガスと水蒸気をダクトを通して4号機に吸引する。
 4号機 (2次フィルター) 3号機から入ってきた水蒸気とガスは「セラミックフィルター」で濾過される。 その後、吸引機を使用して5号機に引き込む。
 5号機 (3次フィルター) 水蒸気とガスは、更に特殊「活性炭フィルター」で最終的に濾過され、不純物は完全に除去され、排気孔からは清浄な空気だけが排出される。
 以上のように、「移動式PCB処理装置」 は、 (1)移動式 (2)分子構造破壊機 (3)プラズマ発生機 (4)水フィルター (5)セラミックフィルター (6)活性炭フィルターなどの特殊な装置を備え、万全の安全対策を施しています。


★化学分解方式のみの問題点
 化学分解法式のみで対応した場合は、塩素の混入した石油の処理が課題となる。 この場合、石油精製のための新たなコストを要する為、対応がきわめて困難である。 新たな輸送コスト、精製の為の設備、にも増して引取り手がいない事などである。



無公害炭化装置

 本件無公害炭化装置の技術は、ダイオキシン類(P.C.B)処理技術の応用編です。炭化装置は、有機物全般に対応します。無酸素の状態で高温の電熱処理を施し、次の事が実現します。

●特に有害だとされる、「特別管理産業廃棄物」などの処理に最適です。
 廃棄物処理法では「爆発性・毒性・感染性」など人体に有害な廃棄物を特別管理産業廃棄物として規定し、一般ゴミのような通常の廃棄物より厳しい規制があります。当社の開発した、移動式ダイオキシン類無害化装置「サンダーバード」は、下記にしめすような特別管理産業廃棄物を焼却処理するため開発された装置です。

 1. 特許取得した高温電熱処理によりダイオキシン類発生をほぼゼロに。
 2. 移動式のため焼却工場の建設が不要。
 3. 「特別管理産業廃棄物」の処理、1日最大10t?15tと高い処理能力。
 4. 固定型の焼却工場でないため、地元住民とのトラブルが起こりにくい。

●CO2は完全に分解し、排出ゼロを実現しました。
 世界的規模で問題になっています地球の温暖化、オゾンホールの拡大、森林の破壊、砂漠化など環境問題を引き起こしているCO2も100%排出しない画期的システムです。


<炭化装置の工程概要>(図参照)

(1) 1号機 (高温電熱処理炉)
 あらかじめ分別された可燃物 (有機物) を炉内に詰め込み、炉を密閉し、酸素を遮断して、炉内を真空状態にする。 炉内に施された高温電熱機により一定量の熱を与え(1,000度以上を維持する)、仕様書に定められた時間を設定して、有機物を炭化する。高熱で有機物を炭化させると同時に、膨張した気体を2号機に誘導し、循環水槽に吹き込み冷却する。

(2) 2号機 (一次フィルター、ダイオキシン分解触媒装置及び循環水槽)
 高熱によって気化されたエネルギーは2号機の触媒を施した水槽に吸収され、循環して冷却される。1号機で発生した微量のダイオキシンを含む気体は、ここで触媒により分解され無毒化される。膨張した気体は、水の弁を通過して、ほぼ垂直に上昇し導管を通過させ1号機に再度還流される。  1号機に流入する手前の中間地点で、バーナーを使い水素を燃焼させ、炉内の燃焼効率を上昇させる。(電力使用料の節減を図るため)バーナーから排出されたCO2を含む気体は、再度、2号機の水槽内に突入する。  その後、更に水圧によって押し出された気体は3号機に送られ、濾過される。

(3) 3号機 (二次フィルター セラミツク装置)
 2号機から流入した気体(水蒸気とガス等)はセラミックフィルターで濾過される。 その後吸引機で、更に4号機に引き込まれる。

(4) 4号機 (三次フィルター 活性炭装置)
 気体 (水蒸気とガス等) は、更に特殊 「活性炭フィルター」 で最終の濾過装置を通過する。不純物は完全に取り除かれ、排気孔からは清浄な空気だけが排出される。


<焼却炉無害化システムの工程概要>(図参照)

A:高電熱処理炉
 既設焼却炉で燃焼したゴミの排気ガスはA地点で高電熱処理を施される。ダイオキシンを再合成させないよう、超高温のプラズマ発生装置で分子構造を原子レベルまで破壊する。単体になった原子は次の工程に移動する。

B:水フィルター(触媒含む)
 焼却処理する際に発生する飛灰は微量の塩素化合物を含んでいるこの灰を、ダイオキシンを分解処理する弊社の新技術である触媒を施したBの循環水槽の水フィルターに吹き込み不純物を触媒分解する。

C:水フィルター(触媒含む)
 A地点を通過した排ガスはバグフィルターなどを経由してCの循環水槽の水フィルタ一に送られる。循環水槽内に施された特殊金属触媒技術により、微量含まれているダイオキシンを無害化する。

D:セラミックおよび活性炭フィルター
 C地点を経由してきた気体はD地点でセラミックフィルターおよび活性炭フィル夕ーにかけられ、濾過されて排気孔から排出される。

E:焼却灰超高熱再処理炉
 焼却後に排出される焼却灰を再処理する。超高熱処理炉で完全に溶融させ無害化する。排ガスはBの水フィルターに吹き込む。








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